EPS保温板加工生产过程中常见弊病和原因及改善方法

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EPS加工技术和工艺在国内已日趋完善和成熟，但是随着同行竞争越来越激烈，利润越来越薄，EPS加工厂家纷纷降低生产成本和提高产品质量以求胜出，这就需要EPS加工厂家重视生产加工中的每一个环节，就加工生产过程中的弊病进行分析和改善，以达到目的。 EPS加工生产过程中常见弊病、原因、改善方法列举：

序号	加工程序	不良状况	原因	改善措施
Ⅰ	预发泡	A．泡粒结块	1．原粒涂层剂太少	1．原粒增拌涂层剂
			2．原料内有细粉	2．使用粒度均匀之原料
			3．蒸汽压力太高	3．调低蒸汽压力，加减压阀
			4．发泡温度高	4．调低发泡桶内温度
			5．蒸汽含水太多	5．蒸汽管路加疏水器
			6．发泡桶底部冷凝水排放不畅	6．发泡机冷凝排放管线通畅
			7．加料速度慢，桶内滞留时间长	7．增加加料速度
			8．原粒过期，倍率不足	8．用做发低倍率料
		B．预发泡粒潮湿	1．蒸汽太潮湿	1．蒸汽管路保温，设疏水器
			2．预发机顶盖通风不良	2．改进蒸汽逸散风管
			3．预发机保温不良	3．预发泡机保温不良
		C．泡粒受缩	1．预发倍率太高	1．根据不同类别确定发泡倍率
			2．蒸汽压力太高，温度高	2．用二次发泡未获得较高倍率，调整降低蒸汽压力
			3．天气特冷或温度太低	3．空气温度低，增设流化床或用热风送料
			4．泡粒在发泡桶内滞留时间太长进料	4．增加进料速度或适当调低泡粒出口挡板
			太少
		D．倍率不稳定	1．进料速度不匀	1.1原料湿，晾干1.2螺杆送料系统疏通
			2．蒸汽压力不稳定	2．检查蒸汽管线，增加减压阀稳定蒸汽压力
			3．新旧原料，不同料别掺和	3．尽量使用同种同批原料
		E．预发工程有未发粒子团出现	1．发泡机清理门未关死	1．关紧底部清理门
			2．发泡机搅拌速度太快	2．合理调低搅拌速度
			3．进料速度太快	3．合理调低进料速度
			4．发泡温度偏低	4．合理调高发泡温度
		F．P料多次发泡倍率低	1．原料发泡剂含量偏低	1．更换原料
			2．第一次发泡收缩	2．保证第一次发泡不收缩，调整蒸汽和压力
			3．多次发泡之间间隔太长与太短	3．合理缩短与延长间隔时间
		A．泡粒打瘪破损变形，密度增加	1．鼓风机风力太小	1．合理选择鼓风机功率
			2．输送管线弯角太多	2．合理布置、尽量减少弯角
			3．输送管径太小	3．增加管径，150mm较合理
			4．泡粒经过风机叶抽打输送	4．改为不经风叶之喷送式送泡粒
Ⅱ	泡粒输送	B．输送泡粒管易堵塞	1．管径太小	1．增大管径，合理布置
			2．泡粒太湿	2．增设流化床
			3．操作不当	3．每次开机送粒或停机必须将输送管中泡粒吹空方可实行送粒或停机
Ⅲ	熟化	A．熟化效果差	1．熟化仓（料仓）区域通风不	1．改善送风，增设排风系统
			良，且环境潮湿温度低	2．有条件可通干燥热风，合理熟化
			2．熟化仓太大	仓太小
		B．熟化仓带静电大（易引致火灾）	1．熟化仓选材不当，如用木制	1．采用自然水管等导电材料作支架
			品作支架
			2．接地不良	2．将所有料仓引接地线
		C．熟化仓有死角泡粒滞留	1．熟化料仓底部倾斜角度不够	1．增加熟化料仓底部倾斜角度
			2．熟化料仓带静电	2．选用导电材料作支架，并接地
Ⅳ	成型	A．结合性不良	1．加热时间不够	1．延长加热时间
			2．蒸汽过热，压力过高	2．改过热蒸汽为饱和蒸汽降低蒸汽压力
			3．泡粒圆熟时间太长	3．缩短圆熟时间在24小时内
			4．泡粒水份太高	4.1吹风晾干或热风吹干
			5．蒸汽压力太低	4.2适当延长圆熟时间
			6．涂层剂太多	5．适当调高蒸汽压力
			7．模具不良	6．更换原料
			7.1模具蒸汽孔太少	7．①增加模具蒸汽孔
			7.2模具蒸汽孔堵塞	7．②模具蒸汽孔堵塞，则疏通
			7.3长久使用未清理	7．③模具蒸汽室是否积垢，清理
			7.4模具密封不够，漏气	7．④模具密封更换密封条
			8．合模间距太大	8．选适用之原料，减少合模空间
		B．脱模不良	1．加热太久，粘模	1．缩短加热时间
			2．温度太高	2．降低蒸汽压力
			3．冷却不够	3．增加冷却水量，延长冷却时间
			4．模具不良	4．①增加脱模斜度
			4.1脱模斜度不足	4．②提高型芯，模具表面光洁度，
			4.2型芯，膜表面粗糙	如有条件可进行涂铁氟层
			4.3顶杆布置不当	4．③顶杆布置合理，用力平衡
			4.4模具蒸汽孔受损，粘膜	4．④更换蒸汽孔
			5.空气压力不足	5．检查压缩空气压力，并调整
		C．成型品表面收缩	1.加热太久，温度太高，烧伤	1．降低蒸汽压力，缩短加热时间
			2.冷却太快，水伤	2．①提高冷却水水温
				2．②减少冷却水量
				2．③延长冷却时间
				2．④尽量以真空冷却为主，水冷为辅
			3.进料不足或不均	3．①合理布置料仓位置
				3．②检查料仓是否受堵
				3．③提高进料压力，延长进料时间
				3．④增加模具合模间隙
				3．⑤改用较小粒度原料
			4．锁模力小够，模具密封向加热突然泄漏	4．调整模腔压力低于锁模力
			5．泡粒圆熟时间不足	5．延长圆熟时间
			6．发泡倍率太大	6．调整发泡倍率
		D．成型品膨胀或变形	1．泡粒圆熟不足	1．延长圆熟时间
			2．发泡发率太大	2．调整发泡倍率
			3．加热不均	3．检查模具蒸汽孔
			4．冷却不足或不均	4．增加冷却时间，检查冷却孔分布，
				增加冷却水量
			5．环境温度低	5．减少与冷空气接触时间设烘房
		E．板材收缩	1．圆熟化时间过长/和不足	1．缩短圆熟化时间/延长熟化时间
			2．预发泡方法不当	2．多次发泡之间间隔，应为4小时左右
			3．蒸汽加热压力太高，烧太熟	3．降低加热蒸汽压力，防止过热
			4．泡粒密度太低	4．增加泡粒密度
		F．成型品边缘有正边	1．模具间距太大或紧密度不够	1．调整间距，检查模具
			2．粒度不匀	2．使用粒度较均匀之原粒
			3．模具安装不当	3．调整模具
		G．成型品重量不均	1．同料别不同规格料混用	1．尽量使用同批同规格之原粒
			2．预发泡倍率不均	2．调整发泡条件，使倍率稳定
			3．粒度不均	3．使用粒度较均匀之原料
V	烘房	A．产品膨胀 B．产品上水分仍留在烘房	1．产品排列不适当	1．合理排列产品
			2．缺少对流式抽风系统和回	2．采用对流式抽风系统和回流空气
			流气去水汽装置	去水汽装置
Ⅵ	板材切割	A．切割时跳线产生波浪面 B．切割普通板时起火燃烧 C．切割面普遍不平	1．板材中有硬粒子或有收缩	1．加强预发环节，杜绝硬粒子产生，
			结团	及时清理发泡桶体
			2．普通板材自然放置时间或	2．普通板材自然放置一个星期以后，
			进烘房时间不够	进烘房48小时后方可切割
			3．板材含水份太高	3．增加进烘房烘干时间与温度（65℃
				-70℃）
Ⅶ	回收系统	A．无法做到真正回收 B．模具蒸汽孔堵塞 C．混合比例不均影响产品	1．缺乏有效的破碎系统	1．采用有效之破碎系统
			2．破碎后的粉尘太多	2．采用有效之破碎系统
			3．没有完善之混合系统	3．采用自动混合系统
Ⅷ	蒸汽冷却水、压缩空气配置	A．大量浪费能源并影响各加工生产机台同步生产时的产品质量 B．设备和模具使用寿命短，生产效益低	1.1建厂时各管线及储罐的设	1.1合理设计
			计不当
			1.2扩大生产后未作相应改善	1.2合理改善
			2．未设立水质处理系统和空	2．根据本身生产条件和规模进行完善
			气处理系统

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